工业机器人与PLC信号交互实战指南：ABB、FANUC、KUKA、安川全解析
在一条自动化产线上，你是否曾遇到这样的场景？操作员按下启动按钮，PLC逻辑一切正常，安全条件全部满足——可机器人就是不动。排查半天，最后发现是'自动模式'信号没给到位，或者电平类型接反了。这种看似低级却频繁发生的联调问题，背后往往暴露的是对机器人与PLC信号交互机制理解的不足。
对于刚进入自动化系统集成领域的工程师来说，面对 ABB、FANUC、KUKA 和安川这四大主流机器人品牌，最常踩的坑不是复杂的运动控制算法，而是最基础的—— 怎么让机器人听懂PLC的指令 。这些机器人的控制器就像一个个性格迥异的'执行官'，它们接受命令的方式、回应状态的习惯、甚至对'急停复位'这类关键动作的理解都不尽相同。
本文不讲高深理论，也不堆砌术语，而是从一线调试经验出发，带你穿透不同品牌之间的信号壁垒，真正搞明白： 哪些信号必须接？怎么接才可靠？为什么有时候信号给了却没反应？
工业环境中，PLC 通常是整条线的'大脑'，负责流程调度、安全监控和外围设备协调；而机器人则是'手'，执行精准的搬运、焊接或装配任务。两者之间的通信方式多种多样，但从工程实践来看， 数字量I/O（DI/DO）仍是应用最广、最可靠的交互手段 。
即便现在很多机器人支持 Profinet、EtherNet/IP 等总线协议，但在实际项目中，我们依然会保留一组硬接线的数字信号用于启停、急停、模式选择等关键控制。原因很简单： 当网络出问题时，至少还能通过物理信号确保基本的安全与操作功能 。
这类信号通常工作在 24V DC，采用 PNP 或 NPN 接法，抗干扰能力强，现场排查也方便——用万用表一测就知道有没有输出。更重要的是，各大厂商都为这些基础信号建立了标准化定义，只要掌握规律，就能快速上手不同品牌的系统。
那么问题来了：同样是'启动'信号，在 ABB 上叫什么？在 FANUC 中又是哪个点？要不要边沿触发？能不能自保持？下面我们逐个拆解。
先看 ABB 。它的 I/O 管理非常灵活，主要通过 DSQC 系列板卡（如 DSQC652）实现数字量输入输出。在 RAPID 编程中，你会用到 Signal 概念来映射物理端子。比如 %IX10.0 表示第一个输入模块的第0位， %QX10.0 是对应的输出。
常见的控制信号包括：
Start（输入）：上升沿触发启动程序Reset（输入）：清除故障状态AutoMode（输入）：允许进入自动运行Running（输出）：表示当前正在运行Fault（输出）：有故障时置位
这里有个细节容易被忽略： ABB 的启动信号通常需要配合系统输入（System Input）配置才能生效 。如果你只是在程序里读一个 DI 点，而不把它注册为系统事件，可能会出现'信号明明给了，但程序不启动'的情况。
举个例子，在 RAPID 中你可以这样声明并使用信号：
PERS SIGNAL Di_Start := %IX10.0; PERS SIGNAL Do_Running := %QX10.0; IF Di_Start THEN Set(Do_Running); ENDIF
但这只是基础逻辑。更稳妥的做法是在 RobotStudio 中将该信号绑定到'Start'类型的 System Input，由操作系统统一管理启动流程，避免因程序卡顿导致响应延迟。
另外，ABB 对 Profinet 支持良好，既可以作为 IO-Device 被 PLC 扫描，也可以配置为 IO-Controller 主动访问外部站点，适合构建分布式控制系统。
再来看 FANUC ，它的风格截然不同——强调标准化和固化。FANUC 使用一套称为 UOP（Universal I/O） 的专用信号体系，这些信号功能固定、编号唯一，不能随意更改用途。
比如：
- UI[1] ：IMSTP，急停恢复确认
- UI[2] ：HOLD，暂停运行
- UI[6] ：START，启动命令
- UO[1] ：READY，控制器就绪
- UO[3] ：BUSY，正在执行程序
